ВСПЕНИВАНИЕ

Полимерное сырье для производства EPS получают в виде гранул диаметром от 0,5 до 1,3 мм. Поставщики изготовляют гранулы по определенному рецепту, согласно которому гранулы содержат в небольшом количестве природный газ – пентан. Каждая маленькая гранула пропитывается газом.

В фазе предварительного вспенивания нагревая увеличивают первоначальный объем гранулы примерно в 50 раз и происходит быстрое высвобождение газа из гранулы в фазе ее стеклования.

ЭУХАРИС использует в процессе предварительного вспенивания очень сложную технологию и сложное оборудование. С помощью управляемой компьютером системы взвешивания вымеренное количество гранул направляется в установку вспенивания. Пар подается в емкость, мешалка перемешивает вспенивающиеся гранулы и горячий пар вызывает высвобождение пентана из гранул. 
Индикатор уровня сообщает компьютеру, когда достигается желаемый контрольный объем. После фасы стабилизации давления, увеличенные гранулы выводятся на сушильную раму, где их поверхность высушивается от конденсата пара. Предварительное вспенивание завершено и можно запускать новый цикл. Процесс продолжается примерно 200 секунд.

Кондиционирование и формование

После высушивания вспененных гранул они выдуваются в большие открытые мешки для хранения. Гранулы подверглись динамической и физической трансформации, вследстие чего в миллионах образовавшихся ячейках образовался вакуум. Вакуум следует выравнить с помощью атмосферного давления, в противном случае может хрупкий баланс закончиться сседанием или разрывом гранул. 
Процесс стабилизации вспененных гранул позволяет гранулам до конца наполниться воздухом и стабилизироваться. В зависимости от желаемой плотности вспенивания гранул, стабилизация может длиться от 12 до 48 часов. После окончания процесса стабилизации, гранулы готовы для формования блоков.

Процесс формования означает формование блоков из свободных вспененных гранул. Блоки на нашем производстве формуются в блокформе с применением новой технологии и вакуума.

Через систему датчиков нагрузки компьютер может контролировать точный вес гранул, подаваемых в полость формы. Когда полость формы заполнена, компьютер управляет высасыванием из полости остаточного воздуха через вакуумную установку.

Вакуум поддерживается сильно нагретым паром, который продувает полость формы, заполненной гранулами. Процесс вакуумной продувки превращает полимерную структуру поверхности гранул мягкой и за этим следует обработка полости формы еще более горячим паром. Выделяемое паром тепло и последующее воздействие давлением способствуют дальнейшему увеличению гранул.

Так как мы имеем дело со средой, находящейся под давлением, гранулы могут увеличиться в объеме только за счет заполнения зазоров между ними, в результате чего размягшие поверхности слипаяются, образуя отверделую конструкцию в виде многогранников. Когда давление достигает требуемого предела, компьютер высвобождает блок из-под давления. Свободные гранулы теперь слиплись между собой и образовали монолитный блок.

Применяя новейшую технологии, при производстве ЭУХАРИС после высвобождения блока из-под давления используется дополнительный этап, где свежесформованные блоки обрабатываются частичным вакуумом для ускорения охлаждения. Во время дополнительного этапа из блока отсасывается остаточная влага, в результате чего получается более сухой и плотно сформованный  блок. Блок вынимается из формы и можно начинать новый цикл.

РЕЗКА

Следующим этапом производства продукции является отверждение. Это не только ускоряет процесс отвердения свежесформованных блоков, но и обеспечивает стабильность размеров и полную сухость материала для достижения лучших результатов при обработке. Эта одна из причин, по которой мы считаем, что мы способны предложить обслуживание высшего уровня и по возможности короткие сроки поставки даже в период самого активного строительного сезона.

При производстве ЭУХАРИС использует новейшую технологию и сформованные блоки высшего качества используются во многих областях, коротые обычно требуют резки блоков по желаемым размерам. Для разрезания мягкой поверхности и сохранения строгого контроля за качеством допускаемых отклонений размеров, мы используем современный автоматизированный конвейер терморезки с накаленными проволоками. Проволоки накаливаются электрическим током и характеристики сопротивления нагревательных установок позволяют достигать температуры 200- 420°C. Для резки по требуемым размерам длины и ширины проволоки автоматически проходят сквозь блок. Автоматизированное оборудование позволяет достигать точности до 1 мм в изделии.